Mercedes-Benz moderniza linha de montagem de caminhões

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DAF - XF105

Com equipamentos de última geração, nova linha aproxima montadora da indústria 4.0

A Mercedes-Benz do Brasil inaugurou, nesta terça-feira, 27 de março, em sua fábrica de São Bernardo do Campo, uma linha completamente nova de montagem de caminhões, dando um passo rumo à implantação do conceito de Indústria 4.0 no País. Com equipamentos, ferramentas, processos e tecnologias de última geração, a nova linha de montagem faz parte de um investimento de R$ 500 milhões aplicados na fábrica desde 2015.

Foram três anos de construção de um novo prédio que concentra a montagem de caminhões, desde os leves aos pesados, e a logística de peças, num sistema moderno, integrado e inteligente de produção.

Mercedes-Benz | Produção Conectada 4.0

A Mercedes-Benz está vivendo o futuro da indústria 4.0 com uma fábrica mais moderna e com uma nova linha de produção de caminhões. Inaugurada hoje, essa linha de produção conectada e com novas tecnologias, oferece um melhor ambiente de trabalho para os colaboradores da Empresa.Conheça a nossa nova fábrica de caminhões, a mais moderna do Grupo Daimler!

Posted by Mercedes-Benz Caminhões on Tuesday, March 27, 2018

Um grande diferencial da nova linha de montagem de caminhões é o uso intenso dos AGVs (Automatic Guided Vehicle ou Veículos Guiados Automaticamente). São mais de 60 unidades destes veículos autônomos que transportam os caminhões por toda linha e pela área de logística, em conexão com as estações de trabalho onde são instalados todos os componentes. No fim da linha, após a conclusão da montagem, o AGV retorna ao ponto inicial de forma autônoma, com total segurança, graças aos diversos sensores e conexões ao longo do circuito instalado no chão de fábrica.

Os AGVs já são utilizados na fábrica de caminhões de Juiz de Fora. Em São Bernardo do Campo, como os colaboradores também sugeriram ideias para sua utilização, cada AGV recebeu o nome de um profissional como homenagem à equipe.

Outra grande novidade da nova linha são as apertadeiras eletrônicas, que trabalham com o torque programado automaticamente para cada produto. Dessa forma, eliminam erros e garantem a rastreabilidade do processo. São mais de 100 novas apertadeiras, que se encontram em posições variáveis, a partir do teto, adequando-se à estatura de cada montador, garantindo assim ergonomia, segurança e produtividade.

Ao longo de todo o processo de montagem também fica evidenciado o conceito “Paper less”. No lugar de papeis, são mais de 40 monitores de TV que orientam os montadores em cada estação de trabalho. “É realmente incrível a redução do uso de papel nessa nova linha de montagem. Quase 100% de todos os processos  podem ser acompanhados digitalmente. Se o montador tiver qualquer dúvida, basta checar na tela o vídeo de como proceder. Tudo está programado”, afirma Carlos Santiago, vice-presidente de Operações da Mercedes-Benz do Brasil

No fechamento do quadro do chassi, o transporte é totalmente automático e inédito no Brasil. O processo inovador elimina esforços na movimentação das longarinas. O uso de impressoras 3D também ganha mais intensidade na nova linha. Este moderno e avançado recurso assegura uma rápida prototipagem de peças, agilizando o atendimento às demandas. A área de Protótipos possui umas das máquinas mais modernas de impressão 3D. Com ela, é possível testar novas peças com um custo menor e com muito mais agilidade. Em 2017, foram criadas mais de 150 peças em 3D internamente.

Os colaboradores da área de Suporte e Manutenção terão, em um futuro breve uma nova ferramenta avançada e tecnológica de trabalho. Eles terão à disposição óculos de realidade aumentada para acessar o manual das máquinas ou informações específicas de algum componente. O que eles visualizarem poderá ser visto por outro profissional em um computador. Além disso, a interface por áudio facilitará a comunicação entre eles.

Novas empilhadeiras, por sua vez, também são destaque na linha de montagem de caminhões da fábrica de São Bernardo do Campo. Diversas câmeras orientam toda a movimentação das empilhadeiras, garantindo eficiência e segurança ao processo de logística de abastecimento de peças, componentes e conjuntos na linha de produção. Ainda no processo logístico, sensores luminosos nas prateleiras de estoque monitoram a entrada e a saída de materiais, alimentando de informações toda a cadeia de suprimentos da linha.

O layout inovador também é uma grande novidade da linha de montagem de  caminhões. Graças ao conceito “One roof assembly”, todos os modelos de caminhões podem ser produzidos no mesmo prédio, com a flexibilidade de ordem de montagem de qualquer modelo, do leve ao pesado.

Já o conceito “Fishbone” resulta em estoque e supermercado de peças, pré- montagem e montagem final totalmente integrados, otimizando e agilizando o processo de produção de caminhões. A unificação e vertificalização dos almoxarifados possibilita a centralização do recebimento, distribuição e devolução de embalagens vazias. Isso traz ganhos de produtividade e eficiência, com redução de custos de logística e transporte dentro da fábrica.

ARMAZÉNS

Os mais de 50 antigos armazéns logísticos serão concentrados em 6 Hubs Logísticos, totalmente integrados à linha de montagem. Cada um deles próximo a um centro de produção. Essa mudança proporciona melhorias na ergonomia e na segurança dos colaboradores, mais rapidez na produção e maior agilidade de processos, além da diminuição nos custos de transporte.

Os Hubs têm 12 metros de altura, o equivalente a um prédio de 7 andares. Para esta altura, os operadores das novas empilhadeiras contam com uma câmera que facilita a visualização da prateleira. Sistemas de TI controlam automaticamente a entrada e saída de materiais. “Como se vê, estamos inovando também no aproveitamento de espaço em toda a nossa produção”, ressalta Carlos Santiago. “Com isso, ganhamos um local de trabalho mais amplo e organizado, o que traz mais benefícios em termos de bem-estar, ergonomia e segurança para os colaboradores”.

A nova fábrica traz ganhos importantes para o meio ambiente, contribuindo para uma operação mais sustentável. A economia de energia é um bom exemplo. Houve redução de 56% no consumo de energia com a adoção de lâmpadas LED em 100% da linha de montagem final de caminhões.

Nesse espaço, a tecnologia digital e a hiperconectividade asseguram altos padrões de qualidade e produtividade, além de ampla flexibilidade para atendimento às demandas do mercado. O colaborador, segundo a Mercedes-Benz, está totalmente integrado às tecnologias e aos processos inovadores de produção e logística.

“Assim como sempre aconteceu em sua trajetória de mais de 60 anos no Brasil, nossa empresa é a primeira do segmento de veículos comerciais a inaugurar uma linha de montagem de caminhões inovadora, que já nasce dentro do conceito de Indústria 4.0. Na Mercedes-Benz do Brasil já estamos vivendo o futuro”, ressalta Philipp Schiemer, presidente da Mercedes-Benz do Brasil & CEO América Latina. Veja apresentação do presidente no vídeo.

Mercedes-Benz na era da indústria 4.0, a chamada quarta revolução industrial.Agora na planta de São Bernardo do Campo…Linha de montagem de caminhões Mercedes-Benz foi concentrada num único prédio é está 15% mais eficiente.Esqueçam os papéis…Toda fabricação de caminhões e ônibus está conectada via app e a todas as plantas da Mercedes-Benz no mundo…O CEO Philip Shiemer fala da nova forma de produção na tradicional planta de São Bernardo do Campo

Posted by Revista Carga Pesada on Tuesday, March 27, 2018

 

Segundo ele, as tecnologias inovadoras da indústria 4.0 serão expandidas a todos os processos produtivos, como às linhas de agregados (motores, câmbios e eixos), e à fabricação de chassis de ônibus em São Bernardo do Campo, como também à planta de Juiz de Fora, em Minas Gerais, onde são produzidos cabinas e os caminhões Actros.  “Tudo isso está programado dentro do investimento de R$ 2,4 bilhões que anunciamos recentemente para os próximos cinco anos, até 2022”.

A nova linha de montagem de caminhões já traz ganhos para a empresa.  “Ela é 15% mais eficiente em termos de produção do que a anterior”, diz Philipp Schiemer. “Além disso, alcançaremos 20% de ganho de eficiência logística, graças a exemplos como a redução de armazéns de peças de 53 para 6, ao aumento do percentual de entrega de peças diretas na linha de 20% para 45%, e à redução do armazenamento de componentes de 10 dias para no máximo 3 dias. Tudo isso se traduz em maior agilidade, eficiência e produtividade e nos deixa muito entusiasmados frente a muitos outros ganhos que ainda temos a somar com a evolução constante dessa nova fábrica”.

Scania - Consorcio
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2 Comentários

  1. Prezados Senhores
    Sou engenheiro de pesquisa. Estou pesquisando modelos de caminhões antigos e especiais, selecionei três modelos de caminhão para pesquisa, um dos quais é o modelo de caminhão Benz 1635. Infelizmente, não sei em qual empresa brasileira a cabine e o chassi deste caminhão são fabricados. Se você pode me dizer qual carroceria de fábrica do caminhão está sendo construída com a Mercedes Benz. Eu vi seu relatório no site. E li sua descrição do caminhão Atron 1635. Por favor, me dê o nome da empresa que entrevistou o corpo do Atron 1635 no Brasil. Eu preciso das informações de contato deles.
    Obrigado por sua cooperação

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