A Iveco coloca em prática os planos traçados para o montante de R$ 650 milhões que serão aplicados pela empresa até 2016. A marca concentra seus esforços na localização de componentes, no aprimoramento contínuo dos processos industriais e na otimização dos seus fluxos logísticos. O resultado prático almejado pode ser traduzido como aumento da eficiência e da competitividade dos veículos Iveco no mercado brasileiro.
Planta da Iveco em Sete Lagoas
“Esse processo já é uma realidade prática no complexo industrial da Iveco em Sete Lagoas. Ou seja, mais que uma promessa para o futuro, é uma transformação que já pode ser vista no presente. Queremos produzir de forma cada vez mais sustentável e entregar ao mercado produtos com alta qualidade, tecnologia e uma dose extra de competitividade. É a manifestação do compromisso de posicionar a Iveco no lugar de destaque que a marca merece ocupar no mercado brasileiro”, destaca Marco Borba, vice-presidente da Iveco para a América Latina.
Os investimentos em Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação endossam as palavras do executivo sobre o incremento da qualidade na linha atual e em veículos ainda em fase de projeto. No total, mais de R$ 240 milhões serão aplicados nessas áreas. A eficiência também será o pilar desses novos projetos. “Isso significa entregar veículos mais econômicos, sempre disponíveis para o proprietário e com um excelente custo operacional”, completa Borba.
Por dentro da fábrica
Ao caminhar pela fábrica da Iveco em Sete Lagoas, que produz uma gama que vai dos veículos leves ao blindado Guarani, o funcionário ou visitante irão encontrar novas máquinas e equipamentos adquiridos com o início desse novo ciclo de investimentos da marca. Em linhas gerais, as novas tecnologias implantadas nos processos produtivos da marca garantem qualidade final ainda maior aos veículos. São exemplos disso novas máquinas que ajudam no diagnóstico de falhas, equipamentos para realizar eletronicamente o abastecimento de fluidos – com detecção automática de vazamentos – e um novo robô de pintura.
Tornar todo o processo produtivo mais sustentável e econômico também foi um dos focos dessa primeira etapa. Um dos exemplos é a implantação de projetos para redução do consumo de energia, com a alteração no tempo de funcionamento de vários equipamentos na fábrica. Destaque ainda para o reaproveitamento da água utilizada no processo de pintura e para a implantação de ações na reutilização de embalagens geradas no processo logístico.
A fábrica também se tornou espaço para o teste de iniciativas pioneiras mundialmente, como o Projeto SL Glass, que utiliza tecnologia de realidade aumentada, por meio de dispositivos óticos. A ferramenta proporciona aos colaboradores colocar em prática seus conhecimentos, diminuindo a ocorrência de falhas e maximizando o tempo de execução da tarefa em atividades como o sequenciamento de peças, montagem dos veículos, auditorias de qualidade no produto acabado, entre outras. O projeto, ainda em fase experimental, já obteve bons resultados desde seu início, em maio de 2014.
